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生產(chǎn)系統七大浪費精益改善實(shí)戰之道
來(lái)源:中融管理培訓   發(fā)布時(shí)間:2024-03-25   瀏覽次數:198

降本增效——生產(chǎn)系統大浪費識別與改善

 

課程背景:

“減少一成浪費就等于增加一倍銷(xiāo)售額”——大野耐一!

具權威數據統計,在許多制造業(yè)企業(yè)中任何時(shí)刻都有85%的工人沒(méi)有做增值工作:5%的人看不出來(lái)是在工作;25%的人正在等待著(zhù)工作;30%的人正在為增加庫存而工作;25%的人正在按照低效的標準或方法進(jìn)行工作……

在生產(chǎn)制造型企業(yè),正確地減少不必要的浪費是降低生產(chǎn)成本、提升企業(yè)利潤的關(guān)鍵!許多制造型企業(yè)的管理者,尤其是中基層管理者由于沒(méi)有真正認識到在生產(chǎn)管理過(guò)程中哪些行為是在真正提升企業(yè)的效益、那些行為是給企業(yè)制造浪費,往往錯誤地在指揮下屬努力給企業(yè)制造庫存、浪費、增加成本而自己卻一無(wú)所知。

《生產(chǎn)系統七大浪費精益改善實(shí)戰之道》課程,是宋曦老師根據15年制造業(yè)生產(chǎn)管理經(jīng)驗和6年生產(chǎn)管理咨詢(xún)、培訓經(jīng)驗以及對中國制造型企業(yè)的現狀研究,專(zhuān)為制造企業(yè)精心打造的現場(chǎng)管理提升經(jīng)典課程。

 

課程收益:

● 幫助企業(yè)挖掘平時(shí)沒(méi)有認識到卻又存在的種種浪費與損耗

● 幫助企業(yè)分析出現場(chǎng)巨大浪費與損耗的根本原因

● 幫助企業(yè)找出杜絕這些浪費與損耗最有效的根本對策

● 將生產(chǎn)七大浪費與精益生產(chǎn)結合講解,系統講解解決方案

● 徹底改變參加學(xué)習人員對生產(chǎn)過(guò)程浪費的認知與理解

● 幫助企業(yè)找到減少浪費、降低成本、增加千萬(wàn)效益的方法

● 通過(guò)課堂現場(chǎng)的沙盤(pán)模擬引導學(xué)員如何識別浪費、消除浪費

● 幫助企業(yè)提升整體管理人員的整體管理意識與現場(chǎng)管理水平

 

課程時(shí)間:1天,6小時(shí)/天

課程對象:生產(chǎn)副總、部門(mén)經(jīng)理、車(chē)間主任、班組長(cháng)及其他與生產(chǎn)相關(guān)職員

課程方式:課程講授60%,視頻與文字案例分析及互動(dòng)研討30%,實(shí)操練習10%

 

課程大綱

 

第一講:浪費的識別、分析與解決目的

一、何為浪費

1、外界整體企業(yè)經(jīng)營(yíng)形勢

1. 浪費的核心概念

2、浪費的具體識別的三種標準

3、浪費的兩種表現

 浪費的分析

1、組織層面的十種浪費

2、浪費有三種來(lái)源體

3、浪費的六大根源

4、消除浪費的四步驟

5、浪費減少實(shí)現路徑

三、 6S與解決浪費關(guān)系

1、6S與精益生產(chǎn)關(guān)系

2、6S與PMC、TQC關(guān)系

3、6S是消除浪費持續改善的文化

視頻案例&互動(dòng)思考:如此醫院

情景體驗:企業(yè)內最大的組織浪費就是大家相互推卸責任、踢皮球

 

第二講:七大浪費(跟物有關(guān))描述分析與解決(上)

一、七大浪費之間關(guān)系

1、與物相關(guān):生產(chǎn)過(guò)多、庫存、搬運、加工

2、與人相關(guān):等待、不良品、動(dòng)作

二、七大浪費與6S之間關(guān)系

三、七大浪費(跟物有關(guān))描述分析與解決

七大浪費之一:生產(chǎn)過(guò)多浪費

1. 什么是生產(chǎn)過(guò)量的浪費

2. 過(guò)量生產(chǎn)最常見(jiàn)現象  

3、過(guò)量生產(chǎn)導致后果 

4、生產(chǎn)過(guò)量產(chǎn)生的原因

案例分析:圖表分析某小家電企業(yè)生產(chǎn)過(guò)多的問(wèn)題

情景體驗:生產(chǎn)過(guò)多給企業(yè)管理上帶來(lái)的巨大浪費及一系列問(wèn)題

5、生產(chǎn)過(guò)量產(chǎn)生的本質(zhì)問(wèn)題

6 生產(chǎn)過(guò)多的浪費改善之道

1)生產(chǎn)系統內與外的改變要求提高人的操作技能

2)技能必須“多能化”

3)現場(chǎng)管理做好協(xié)調

4)培養員工聽(tīng)從調動(dòng)

6 生產(chǎn)過(guò)多的浪費消除方法

7、生產(chǎn)過(guò)多的浪費辦法總結

 

七大浪費之二:庫存的浪費

1. 庫存的定義與分類(lèi)

2. 庫存浪費的原因分析與后果描述

案例分析:某電機廠(chǎng)庫房設置不合理帶來(lái)的浪費

3.庫存主要出現在四個(gè)地方

4、過(guò)多庫存產(chǎn)生的管理問(wèn)題

5、過(guò)多的庫存導致的問(wèn)題點(diǎn)

6、庫存產(chǎn)生直接的五大原因

7、庫存產(chǎn)生的生產(chǎn)系統原因

8. 庫存的浪費的改善和消除

1)銷(xiāo)售下單——科學(xué)準確

2)采購過(guò)程——及時(shí)供應

3)生產(chǎn)計劃——合理科學(xué)

4)倉庫管理——帳目準確

案例分析:某小家電企業(yè)因為品質(zhì)與生產(chǎn)失控帶來(lái)庫存

 

七大浪費之三:搬運的浪費

1. 搬運浪費的定義

2. 搬運浪費有危害

3.搬運浪費原因分析

4. 改善搬運浪費具體方法

1)方法一:調整布局

2)方法二:減少斷點(diǎn)

3)方法三:合適工具

4)方法四:科學(xué)方法

5.搬運的浪費改善和消除方法總結

案例分析:某小家電企業(yè)斷點(diǎn)合并與流水線(xiàn)合并的改革過(guò)程帶來(lái)的搬運減少

解決方法:通過(guò)減少斷點(diǎn)、重組流水線(xiàn)的方法減少搬運

 

七大浪費之四:加工的浪費

1. 加工浪費的定義

1)不必要的加工;  

2)過(guò)分精細的加工。

2. 加工浪費的表現形式

3. 加工浪費的四大原因

4. 識別和改善加工浪費的目的

5、加工浪費的原因分析與后果描述

6、加工的浪費改善和消除

1)制定合理的產(chǎn)品工藝標準

2)進(jìn)行工序作業(yè)重組或合并

3)改善工裝夾具匹配合理性

4)使用改造或增加生產(chǎn)設備

課堂案例&互動(dòng)思考:鞋口上保險帶的當然公開(kāi)

課堂案例&互動(dòng)思考:上海某紡織品企業(yè)檢驗上如何減少加工浪費?

 

第三講:七大浪費(跟人有關(guān))描述分析與解決(下)

七大浪費之五:等待的浪費

1. 等待浪費的定義描述

2. 等待浪費的七種現象

3. 等待浪費的五種危害

4. 等待浪費的六種原因

三個(gè)改善案例分析

5. 等待浪費消除方法

1)合理的給每位員工分配作業(yè)量

2)提高設備的保障力,降低設備的損壞率

3)物料的數量與品質(zhì)得到保障

4)根據生產(chǎn)與現場(chǎng)的實(shí)際情況改進(jìn)布局

5)管理人員提前工作與做準備

6)改變管理者觀(guān)點(diǎn)

6. 等待浪費十二種改善方法

案例分析某上海某紡織品企業(yè)通過(guò)計劃合理提前安排減少等待浪費

解決方法:通過(guò)系列計劃安排流程重新設計、物料準備方法改變解決上述問(wèn)題

 

七大浪費之六:制造不良的浪費

1. 制造不良浪費的定義

2. 制造不良浪費的后果描述

3、制造不良的分類(lèi)

4、正確的品質(zhì)觀(guān)念

5、 制造不良的浪費改善和消除

1)必須要建立一套質(zhì)量控制體系與獎罰體系

2)必須要嚴格管控住銷(xiāo)售訂單時(shí)間

3)必須要嚴格科學(xué)地安排生產(chǎn)計劃

4)必須要做好干部與員工的培訓教育工作

5)必須要做好設備保養工作

6)必須要保證員工的質(zhì)量收益

6、質(zhì)量管理中的各崗位職責

1)管理人員的質(zhì)量職責

2)操作員工的質(zhì)量職責

3)檢驗人員的質(zhì)量職責

7、質(zhì)量防錯技術(shù)建立

案例分析:某浙江某服裝企業(yè)通過(guò)不合格品的前端控制來(lái)減少不良品出現

解決方法:通過(guò)系列計劃安排流程重新設計、物料準備方法改變解決上述問(wèn)題

 

七大浪費之七:動(dòng)作的浪費

1. 動(dòng)作浪費的定義

2. 動(dòng)作浪費識別目的

3. 動(dòng)作浪費12種表現現象

4. 動(dòng)作浪費的原因分析

5. 動(dòng)作浪費的后果分析

6. 動(dòng)作浪費的改善六種方法

7. 動(dòng)作經(jīng)濟的16項原則

3. 動(dòng)作浪費識別和改善

1)工藝布局的調整

2)技術(shù)操作動(dòng)作規范

3)產(chǎn)品生產(chǎn)工藝的減化

4)新的工裝設備引進(jìn)

課堂案例&互動(dòng)思考:上海某紡織品企業(yè)通過(guò)調整枕芯生產(chǎn)布局

課堂案例&互動(dòng)思考:上海某紡織品企業(yè)生產(chǎn)前如何減少動(dòng)作浪費

 

第四講:生產(chǎn)現場(chǎng)七大浪費之精益改善的系統方法

一、現場(chǎng)5S工作做到極致

1. 從5S中發(fā)現產(chǎn)生的問(wèn)題入口找問(wèn)題的水籠頭

2. 做好核心的整理、整頓工作

二、精益四大手法落實(shí)

1. 斷點(diǎn)合并

2. 去中間化倉庫

3. 平衡化生產(chǎn)

4. 現場(chǎng)IE工程導入

三、價(jià)值流系統導入分析

1. 發(fā)現生產(chǎn)過(guò)程中浪費的根源

2. 提供浪費消除共同語(yǔ)言

3. 清晰對浪費消除的改進(jìn)決定

4. 顯示信息流、工藝流、材料流聯(lián)系

 

課程總結(分析報告、培訓效果呈現)