降本增效——生產(chǎn)系統七大浪費識別與改善
課程背景:
“減少一成浪費就等于增加一倍銷(xiāo)售額”——大野耐一!
具權威數據統計,在許多制造業(yè)企業(yè)中任何時(shí)刻都有85%的工人沒(méi)有做增值工作:5%的人看不出來(lái)是在工作;25%的人正在等待著(zhù)工作;30%的人正在為增加庫存而工作;25%的人正在按照低效的標準或方法進(jìn)行工作……
在生產(chǎn)制造型企業(yè),正確地減少不必要的浪費是降低生產(chǎn)成本、提升企業(yè)利潤的關(guān)鍵!許多制造型企業(yè)的管理者,尤其是中基層管理者由于沒(méi)有真正認識到在生產(chǎn)管理過(guò)程中哪些行為是在真正提升企業(yè)的效益、那些行為是給企業(yè)制造浪費,往往錯誤地在指揮下屬努力給企業(yè)制造庫存、浪費、增加成本而自己卻一無(wú)所知。
《生產(chǎn)系統七大浪費精益改善實(shí)戰之道》課程,是宋曦老師根據15年制造業(yè)生產(chǎn)管理經(jīng)驗和6年生產(chǎn)管理咨詢(xún)、培訓經(jīng)驗以及對中國制造型企業(yè)的現狀研究,專(zhuān)為制造企業(yè)精心打造的現場(chǎng)管理提升經(jīng)典課程。
課程收益:
● 幫助企業(yè)挖掘平時(shí)沒(méi)有認識到卻又存在的種種浪費與損耗
● 幫助企業(yè)分析出現場(chǎng)巨大浪費與損耗的根本原因
● 幫助企業(yè)找出杜絕這些浪費與損耗最有效的根本對策
● 將生產(chǎn)七大浪費與精益生產(chǎn)結合講解,系統講解解決方案
● 徹底改變參加學(xué)習人員對生產(chǎn)過(guò)程浪費的認知與理解
● 幫助企業(yè)找到減少浪費、降低成本、增加千萬(wàn)效益的方法
● 通過(guò)課堂現場(chǎng)的沙盤(pán)模擬引導學(xué)員如何識別浪費、消除浪費
● 幫助企業(yè)提升整體管理人員的整體管理意識與現場(chǎng)管理水平
課程時(shí)間:1天,6小時(shí)/天
課程對象:生產(chǎn)副總、部門(mén)經(jīng)理、車(chē)間主任、班組長(cháng)及其他與生產(chǎn)相關(guān)職員
課程方式:課程講授60%,視頻與文字案例分析及互動(dòng)研討30%,實(shí)操練習10%
課程大綱
第一講:浪費的識別、分析與解決目的
一、何為浪費
1、外界整體企業(yè)經(jīng)營(yíng)形勢
1. 浪費的核心概念
2、浪費的具體識別的三種標準
3、浪費的兩種表現
二 浪費的分析
1、組織層面的十種浪費
2、浪費有三種來(lái)源體
3、浪費的六大根源
4、消除浪費的四步驟
5、浪費減少實(shí)現路徑
三、 6S與解決浪費關(guān)系
1、6S與精益生產(chǎn)關(guān)系
2、6S與PMC、TQC關(guān)系
3、6S是消除浪費持續改善的文化
視頻案例&互動(dòng)思考:如此醫院
情景體驗:企業(yè)內最大的組織浪費就是大家相互推卸責任、踢皮球
第二講:七大浪費(跟物有關(guān))描述分析與解決(上)
一、七大浪費之間關(guān)系
1、與物相關(guān):生產(chǎn)過(guò)多、庫存、搬運、加工
2、與人相關(guān):等待、不良品、動(dòng)作
二、七大浪費與6S之間關(guān)系
三、七大浪費(跟物有關(guān))描述分析與解決
七大浪費之一:生產(chǎn)過(guò)多浪費
1. 什么是生產(chǎn)過(guò)量的浪費
2. 過(guò)量生產(chǎn)最常見(jiàn)現象
3、過(guò)量生產(chǎn)導致后果
4、生產(chǎn)過(guò)量產(chǎn)生的原因
案例分析:圖表分析某小家電企業(yè)生產(chǎn)過(guò)多的問(wèn)題
情景體驗:生產(chǎn)過(guò)多給企業(yè)管理上帶來(lái)的巨大浪費及一系列問(wèn)題
5、生產(chǎn)過(guò)量產(chǎn)生的本質(zhì)問(wèn)題
6 生產(chǎn)過(guò)多的浪費改善之道
1)生產(chǎn)系統內與外的改變要求提高人的操作技能
2)技能必須“多能化”
3)現場(chǎng)管理做好協(xié)調
4)培養員工聽(tīng)從調動(dòng)
6 生產(chǎn)過(guò)多的浪費消除方法
7、生產(chǎn)過(guò)多的浪費辦法總結
七大浪費之二:庫存的浪費
1. 庫存的定義與分類(lèi)
2. 庫存浪費的原因分析與后果描述
案例分析:某電機廠(chǎng)庫房設置不合理帶來(lái)的浪費
3.庫存主要出現在四個(gè)地方
4、過(guò)多庫存產(chǎn)生的管理問(wèn)題
5、過(guò)多的庫存導致的問(wèn)題點(diǎn)
6、庫存產(chǎn)生直接的五大原因
7、庫存產(chǎn)生的生產(chǎn)系統原因
8. 庫存的浪費的改善和消除
1)銷(xiāo)售下單——科學(xué)準確
2)采購過(guò)程——及時(shí)供應
3)生產(chǎn)計劃——合理科學(xué)
4)倉庫管理——帳目準確
案例分析:某小家電企業(yè)因為品質(zhì)與生產(chǎn)失控帶來(lái)庫存
七大浪費之三:搬運的浪費
1. 搬運浪費的定義
2. 搬運浪費有危害
3.搬運浪費原因分析
4. 改善搬運浪費具體方法
1)方法一:調整布局
2)方法二:減少斷點(diǎn)
3)方法三:合適工具
4)方法四:科學(xué)方法
5.搬運的浪費改善和消除方法總結
案例分析:某小家電企業(yè)斷點(diǎn)合并與流水線(xiàn)合并的改革過(guò)程帶來(lái)的搬運減少
解決方法:通過(guò)減少斷點(diǎn)、重組流水線(xiàn)的方法減少搬運
七大浪費之四:加工的浪費
1. 加工浪費的定義
1)不必要的加工;
2)過(guò)分精細的加工。
2. 加工浪費的表現形式
3. 加工浪費的四大原因
4. 識別和改善加工浪費的目的
5、加工浪費的原因分析與后果描述
6、加工的浪費改善和消除
1)制定合理的產(chǎn)品工藝標準
2)進(jìn)行工序作業(yè)重組或合并
3)改善工裝夾具匹配合理性
4)使用改造或增加生產(chǎn)設備
課堂案例&互動(dòng)思考:鞋口上保險帶的當然公開(kāi)
課堂案例&互動(dòng)思考:上海某紡織品企業(yè)檢驗上如何減少加工浪費?
第三講:七大浪費(跟人有關(guān))描述分析與解決(下)
七大浪費之五:等待的浪費
1. 等待浪費的定義描述
2. 等待浪費的七種現象
3. 等待浪費的五種危害
4. 等待浪費的六種原因
三個(gè)改善案例分析
5. 等待浪費消除方法
1)合理的給每位員工分配作業(yè)量
2)提高設備的保障力,降低設備的損壞率
3)物料的數量與品質(zhì)得到保障
4)根據生產(chǎn)與現場(chǎng)的實(shí)際情況改進(jìn)布局
5)管理人員提前工作與做準備
6)改變管理者觀(guān)點(diǎn)
6. 等待浪費十二種改善方法
案例分析:某上海某紡織品企業(yè)通過(guò)計劃合理提前安排減少等待浪費
解決方法:通過(guò)系列計劃安排流程重新設計、物料準備方法改變解決上述問(wèn)題
七大浪費之六:制造不良的浪費
1. 制造不良浪費的定義
2. 制造不良浪費的后果描述
3、制造不良的分類(lèi)
4、正確的品質(zhì)觀(guān)念
5、 制造不良的浪費改善和消除
1)必須要建立一套質(zhì)量控制體系與獎罰體系
2)必須要嚴格管控住銷(xiāo)售訂單時(shí)間
3)必須要嚴格科學(xué)地安排生產(chǎn)計劃
4)必須要做好干部與員工的培訓教育工作
5)必須要做好設備保養工作
6)必須要保證員工的質(zhì)量收益
6、質(zhì)量管理中的各崗位職責
1)管理人員的質(zhì)量職責
2)操作員工的質(zhì)量職責
3)檢驗人員的質(zhì)量職責
7、質(zhì)量防錯技術(shù)建立
案例分析:某浙江某服裝企業(yè)通過(guò)不合格品的前端控制來(lái)減少不良品出現
解決方法:通過(guò)系列計劃安排流程重新設計、物料準備方法改變解決上述問(wèn)題
七大浪費之七:動(dòng)作的浪費
1. 動(dòng)作浪費的定義
2. 動(dòng)作浪費識別目的
3. 動(dòng)作浪費12種表現現象
4. 動(dòng)作浪費的原因分析
5. 動(dòng)作浪費的后果分析
6. 動(dòng)作浪費的改善六種方法
7. 動(dòng)作經(jīng)濟的16項原則
3. 動(dòng)作浪費識別和改善
1)工藝布局的調整
2)技術(shù)操作動(dòng)作規范
3)產(chǎn)品生產(chǎn)工藝的減化
4)新的工裝設備引進(jìn)
課堂案例&互動(dòng)思考:上海某紡織品企業(yè)通過(guò)調整枕芯生產(chǎn)布局
課堂案例&互動(dòng)思考:上海某紡織品企業(yè)生產(chǎn)前如何減少動(dòng)作浪費
第四講:生產(chǎn)現場(chǎng)七大浪費之精益改善的系統方法
一、現場(chǎng)5S工作做到極致
1. 從5S中發(fā)現產(chǎn)生的問(wèn)題入口找問(wèn)題的水籠頭
2. 做好核心的整理、整頓工作
二、精益四大手法落實(shí)
1. 斷點(diǎn)合并
2. 去中間化倉庫
3. 平衡化生產(chǎn)
4. 現場(chǎng)IE工程導入
三、價(jià)值流系統導入分析
1. 發(fā)現生產(chǎn)過(guò)程中浪費的根源
2. 提供浪費消除共同語(yǔ)言
3. 清晰對浪費消除的改進(jìn)決定
4. 顯示信息流、工藝流、材料流聯(lián)系
課程總結(分析報告、培訓效果呈現)